- Danh mục
- Wassenaar – Danh mục hàng hóa và công nghệ lưỡng dụng – WA-LIST (25) 1
- Mục tương ứng của EU
- 1C002
Lưu ý: XEM THÊM 1C202.
Chú thích:
1C002 không kiểm soát hợp kim kim loại, bột hợp kim kim loại và vật liệu hợp kim hóa được pha chế đặc biệt cho mục đích phủ.
Chú thích kỹ thuật:
Trong phạm vi 1C002, hợp kim kim loại là hợp kim chứa kim loại được nêu với tỷ lệ phần trăm trọng lượng cao hơn bất kỳ nguyên tố nào khác.
a. Aluminide, như sau:
1. Nickel aluminide chứa tối thiểu 15 % trọng lượng nhôm, tối đa 38 % trọng lượng nhôm và ít nhất một nguyên tố hợp kim bổ sung;
2. Titanium aluminide chứa từ 10 % trọng lượng nhôm trở lên và ít nhất một nguyên tố hợp kim bổ sung;
b. Hợp kim kim loại, như sau, được làm từ bột hoặc vật liệu dạng hạt được quy định tại 1C002.c.:
1. Hợp kim niken có bất kỳ đặc tính nào sau đây:
a. 'Tuổi thọ đứt do ứng suất' từ 10 000 giờ trở lên ở 923 K (650 °C) tại ứng suất 676 MPa; hoặc
b. 'Tuổi thọ mỏi chu kỳ thấp' từ 10 000 chu kỳ trở lên ở 823 K (550 °C) tại ứng suất tối đa 1 095 MPa;
2. Hợp kim niobi có bất kỳ đặc tính nào sau đây:
a. 'Tuổi thọ đứt do ứng suất' từ 10 000 giờ trở lên ở 1 073 K (800 °C) tại ứng suất 400 MPa; hoặc
b. 'Tuổi thọ mỏi chu kỳ thấp' từ 10 000 chu kỳ trở lên ở 973 K (700 °C) tại ứng suất tối đa 700 MPa;
3. Hợp kim titan có bất kỳ đặc tính nào sau đây:
a. 'Tuổi thọ đứt do ứng suất' từ 10 000 giờ trở lên ở 723 K (450 °C) tại ứng suất 200 MPa; hoặc
b. 'Tuổi thọ mỏi chu kỳ thấp' từ 10 000 chu kỳ trở lên ở 723 K (450 °C) tại ứng suất tối đa 400 MPa;
4. Hợp kim nhôm có bất kỳ đặc tính nào sau đây:
a. Độ bền kéo từ 240 MPa trở lên ở 473 K (200 °C); hoặc
b. Độ bền kéo từ 415 MPa trở lên ở 298 K (25 °C);
5. Hợp kim magie có tất cả các đặc tính sau đây:
a. Độ bền kéo từ 345 MPa trở lên; và
b. Tốc độ ăn mòn nhỏ hơn 1 mm/năm trong dung dịch nước natri clorua 3 % được đo theo tiêu chuẩn ASTM G-31 hoặc tiêu chuẩn quốc gia tương đương;
Chú thích kỹ thuật:
Trong phạm vi 1C002.b.:
1. 'Tuổi thọ đứt do ứng suất' phải được đo theo tiêu chuẩn ASTM E-139 hoặc tiêu chuẩn quốc gia tương đương.
2. 'Tuổi thọ mỏi chu kỳ thấp' phải được đo theo tiêu chuẩn ASTM E-606 'Recommended Practice for Constant-Amplitude Low-Cycle Fatigue Testing' hoặc tiêu chuẩn quốc gia tương đương. Thử nghiệm phải theo phương dọc trục với tỷ số ứng suất trung bình bằng 1 và hệ số tập trung ứng suất (Kt) bằng 1. Tỷ số ứng suất trung bình được định nghĩa là ứng suất tối đa trừ ứng suất tối thiểu chia cho ứng suất tối đa.
c. Bột hợp kim kim loại hoặc vật liệu dạng hạt, có tất cả các đặc tính sau đây:
1. Được làm từ bất kỳ hệ thành phần nào sau đây:
Chú thích kỹ thuật:
Trong phạm vi 1C002.c.1., X là một hoặc nhiều nguyên tố hợp kim.
a. Hợp kim niken (Ni-Al-X, Ni-X-Al) đạt chuẩn dùng cho chi tiết hoặc linh kiện, bộ phận động cơ tua-bin, tức là có ít hơn 3 hạt phi kim loại (đưa vào trong quá trình chế tạo) lớn hơn 100 μm trên 109 hạt hợp kim;
Chú thích:
1C002.c.1.a. bao gồm hợp kim niken đạt chuẩn dùng cho động cơ tua-bin khí hàng không, phái sinh hàng không, công nghiệp hoặc hàng hải.
b. Hợp kim niobi (Nb-Al-X hoặc Nb-X-Al, Nb-Si-X hoặc Nb-X-Si, Nb-Ti-X hoặc Nb-X-Ti);
c. Hợp kim titan (Ti-Al-X hoặc Ti-X-Al);
d. Hợp kim nhôm (Al-Mg-X hoặc Al-X-Mg, Al-Zn-X hoặc Al-X-Zn, Al-Fe-X hoặc Al-X-Fe); hoặc
e. Hợp kim magie (Mg-Al-X hoặc Mg-X-Al);
2. Được chế tạo trong môi trường được kiểm soát bằng bất kỳ quy trình nào sau đây:
a. 'Phun mù chân không';
b. 'Phun mù bằng khí';
c. 'Phun mù quay';
d. 'Tôi va đập';
e. 'Kéo sợi nóng chảy' và 'nghiền nhỏ';
f. 'Chiết nóng chảy' và 'nghiền nhỏ';
g. 'Hợp kim hóa cơ học';
h. 'Phun mù plasma'; hoặc
i. 'Phun mù siêu âm'; và
3. Có khả năng tạo thành vật liệu được quy định tại 1C002.a. hoặc 1C002.b.;
d. Vật liệu hợp kim hóa có tất cả các đặc tính sau đây:
1. Được làm từ bất kỳ hệ thành phần nào được quy định tại 1C002.c.1.;
2. Ở dạng vảy, dải băng hoặc thanh mảnh chưa được nghiền nhỏ; và
3. Được sản xuất trong môi trường được kiểm soát bằng bất kỳ phương pháp nào sau đây:
a. 'Tôi va đập';
b. 'Kéo sợi nóng chảy'; hoặc
c. 'Chiết nóng chảy'.
Chú thích kỹ thuật:
Trong phạm vi 1C002:
1. 'Phun mù chân không' là quá trình biến dòng kim loại nóng chảy thành các giọt có đường kính từ 500 μm trở xuống nhờ sự thoát nhanh của khí hòa tan khi tiếp xúc với chân không.
2. 'Phun mù bằng khí' là quá trình biến dòng hợp kim kim loại nóng chảy thành các giọt có đường kính từ 500 μm trở xuống bằng dòng khí áp suất cao.
3. 'Phun mù quay' là quá trình biến dòng hoặc bể kim loại nóng chảy thành các giọt có đường kính từ 500 μm trở xuống bằng lực ly tâm.
4. 'Tôi va đập' là quá trình 'đông đặc nhanh' dòng kim loại nóng chảy va đập lên một khối được làm lạnh, tạo thành sản phẩm dạng vảy.
5. 'Kéo sợi nóng chảy' là quá trình 'đông đặc nhanh' dòng kim loại nóng chảy va đập lên một khối quay được làm lạnh, tạo thành sản phẩm dạng vảy, dải băng hoặc thanh.
6. 'Nghiền nhỏ' là quá trình biến vật liệu thành hạt bằng cách nghiền vụn hoặc mài.
7. 'Chiết nóng chảy' là quá trình 'đông đặc nhanh' và chiết sản phẩm hợp kim dạng dải băng bằng cách nhúng một đoạn ngắn của khối quay được làm lạnh vào bể hợp kim kim loại nóng chảy.
8. 'Hợp kim hóa cơ học' là quá trình hợp kim hóa do sự liên kết, phá vỡ và tái liên kết của bột nguyên tố và bột hợp kim chủ dưới tác động va đập cơ học. Các hạt phi kim loại có thể được đưa vào hợp kim bằng cách bổ sung các loại bột thích hợp.
9. 'Phun mù plasma' là quá trình biến dòng kim loại nóng chảy hoặc kim loại rắn thành các giọt có đường kính từ 500 μm trở xuống, sử dụng mỏ phun plasma trong môi trường khí trơ.
10. 'Phun mù siêu âm' là quá trình biến dòng hợp kim kim loại nóng chảy thành các giọt có đường kính từ 500 μm trở xuống bằng dao động siêu âm.
11. Trong phạm vi các Chú thích kỹ thuật của 1C002, 'đông đặc nhanh' là quá trình đông đặc vật liệu nóng chảy với tốc độ làm nguội vượt quá 1 000 K/s.
Chú thích:
1C002 không kiểm soát hợp kim kim loại, bột hợp kim kim loại và vật liệu hợp kim hóa được pha chế đặc biệt cho mục đích phủ.
Chú thích kỹ thuật:
Trong phạm vi 1C002, hợp kim kim loại là hợp kim chứa kim loại được nêu với tỷ lệ phần trăm trọng lượng cao hơn bất kỳ nguyên tố nào khác.
a. Aluminide, như sau:
1. Nickel aluminide chứa tối thiểu 15 % trọng lượng nhôm, tối đa 38 % trọng lượng nhôm và ít nhất một nguyên tố hợp kim bổ sung;
2. Titanium aluminide chứa từ 10 % trọng lượng nhôm trở lên và ít nhất một nguyên tố hợp kim bổ sung;
b. Hợp kim kim loại, như sau, được làm từ bột hoặc vật liệu dạng hạt được quy định tại 1C002.c.:
1. Hợp kim niken có bất kỳ đặc tính nào sau đây:
a. 'Tuổi thọ đứt do ứng suất' từ 10 000 giờ trở lên ở 923 K (650 °C) tại ứng suất 676 MPa; hoặc
b. 'Tuổi thọ mỏi chu kỳ thấp' từ 10 000 chu kỳ trở lên ở 823 K (550 °C) tại ứng suất tối đa 1 095 MPa;
2. Hợp kim niobi có bất kỳ đặc tính nào sau đây:
a. 'Tuổi thọ đứt do ứng suất' từ 10 000 giờ trở lên ở 1 073 K (800 °C) tại ứng suất 400 MPa; hoặc
b. 'Tuổi thọ mỏi chu kỳ thấp' từ 10 000 chu kỳ trở lên ở 973 K (700 °C) tại ứng suất tối đa 700 MPa;
3. Hợp kim titan có bất kỳ đặc tính nào sau đây:
a. 'Tuổi thọ đứt do ứng suất' từ 10 000 giờ trở lên ở 723 K (450 °C) tại ứng suất 200 MPa; hoặc
b. 'Tuổi thọ mỏi chu kỳ thấp' từ 10 000 chu kỳ trở lên ở 723 K (450 °C) tại ứng suất tối đa 400 MPa;
4. Hợp kim nhôm có bất kỳ đặc tính nào sau đây:
a. Độ bền kéo từ 240 MPa trở lên ở 473 K (200 °C); hoặc
b. Độ bền kéo từ 415 MPa trở lên ở 298 K (25 °C);
5. Hợp kim magie có tất cả các đặc tính sau đây:
a. Độ bền kéo từ 345 MPa trở lên; và
b. Tốc độ ăn mòn nhỏ hơn 1 mm/năm trong dung dịch nước natri clorua 3 % được đo theo tiêu chuẩn ASTM G-31 hoặc tiêu chuẩn quốc gia tương đương;
Chú thích kỹ thuật:
Trong phạm vi 1C002.b.:
1. 'Tuổi thọ đứt do ứng suất' phải được đo theo tiêu chuẩn ASTM E-139 hoặc tiêu chuẩn quốc gia tương đương.
2. 'Tuổi thọ mỏi chu kỳ thấp' phải được đo theo tiêu chuẩn ASTM E-606 'Recommended Practice for Constant-Amplitude Low-Cycle Fatigue Testing' hoặc tiêu chuẩn quốc gia tương đương. Thử nghiệm phải theo phương dọc trục với tỷ số ứng suất trung bình bằng 1 và hệ số tập trung ứng suất (Kt) bằng 1. Tỷ số ứng suất trung bình được định nghĩa là ứng suất tối đa trừ ứng suất tối thiểu chia cho ứng suất tối đa.
c. Bột hợp kim kim loại hoặc vật liệu dạng hạt, có tất cả các đặc tính sau đây:
1. Được làm từ bất kỳ hệ thành phần nào sau đây:
Chú thích kỹ thuật:
Trong phạm vi 1C002.c.1., X là một hoặc nhiều nguyên tố hợp kim.
a. Hợp kim niken (Ni-Al-X, Ni-X-Al) đạt chuẩn dùng cho chi tiết hoặc linh kiện, bộ phận động cơ tua-bin, tức là có ít hơn 3 hạt phi kim loại (đưa vào trong quá trình chế tạo) lớn hơn 100 μm trên 109 hạt hợp kim;
Chú thích:
1C002.c.1.a. bao gồm hợp kim niken đạt chuẩn dùng cho động cơ tua-bin khí hàng không, phái sinh hàng không, công nghiệp hoặc hàng hải.
b. Hợp kim niobi (Nb-Al-X hoặc Nb-X-Al, Nb-Si-X hoặc Nb-X-Si, Nb-Ti-X hoặc Nb-X-Ti);
c. Hợp kim titan (Ti-Al-X hoặc Ti-X-Al);
d. Hợp kim nhôm (Al-Mg-X hoặc Al-X-Mg, Al-Zn-X hoặc Al-X-Zn, Al-Fe-X hoặc Al-X-Fe); hoặc
e. Hợp kim magie (Mg-Al-X hoặc Mg-X-Al);
2. Được chế tạo trong môi trường được kiểm soát bằng bất kỳ quy trình nào sau đây:
a. 'Phun mù chân không';
b. 'Phun mù bằng khí';
c. 'Phun mù quay';
d. 'Tôi va đập';
e. 'Kéo sợi nóng chảy' và 'nghiền nhỏ';
f. 'Chiết nóng chảy' và 'nghiền nhỏ';
g. 'Hợp kim hóa cơ học';
h. 'Phun mù plasma'; hoặc
i. 'Phun mù siêu âm'; và
3. Có khả năng tạo thành vật liệu được quy định tại 1C002.a. hoặc 1C002.b.;
d. Vật liệu hợp kim hóa có tất cả các đặc tính sau đây:
1. Được làm từ bất kỳ hệ thành phần nào được quy định tại 1C002.c.1.;
2. Ở dạng vảy, dải băng hoặc thanh mảnh chưa được nghiền nhỏ; và
3. Được sản xuất trong môi trường được kiểm soát bằng bất kỳ phương pháp nào sau đây:
a. 'Tôi va đập';
b. 'Kéo sợi nóng chảy'; hoặc
c. 'Chiết nóng chảy'.
Chú thích kỹ thuật:
Trong phạm vi 1C002:
1. 'Phun mù chân không' là quá trình biến dòng kim loại nóng chảy thành các giọt có đường kính từ 500 μm trở xuống nhờ sự thoát nhanh của khí hòa tan khi tiếp xúc với chân không.
2. 'Phun mù bằng khí' là quá trình biến dòng hợp kim kim loại nóng chảy thành các giọt có đường kính từ 500 μm trở xuống bằng dòng khí áp suất cao.
3. 'Phun mù quay' là quá trình biến dòng hoặc bể kim loại nóng chảy thành các giọt có đường kính từ 500 μm trở xuống bằng lực ly tâm.
4. 'Tôi va đập' là quá trình 'đông đặc nhanh' dòng kim loại nóng chảy va đập lên một khối được làm lạnh, tạo thành sản phẩm dạng vảy.
5. 'Kéo sợi nóng chảy' là quá trình 'đông đặc nhanh' dòng kim loại nóng chảy va đập lên một khối quay được làm lạnh, tạo thành sản phẩm dạng vảy, dải băng hoặc thanh.
6. 'Nghiền nhỏ' là quá trình biến vật liệu thành hạt bằng cách nghiền vụn hoặc mài.
7. 'Chiết nóng chảy' là quá trình 'đông đặc nhanh' và chiết sản phẩm hợp kim dạng dải băng bằng cách nhúng một đoạn ngắn của khối quay được làm lạnh vào bể hợp kim kim loại nóng chảy.
8. 'Hợp kim hóa cơ học' là quá trình hợp kim hóa do sự liên kết, phá vỡ và tái liên kết của bột nguyên tố và bột hợp kim chủ dưới tác động va đập cơ học. Các hạt phi kim loại có thể được đưa vào hợp kim bằng cách bổ sung các loại bột thích hợp.
9. 'Phun mù plasma' là quá trình biến dòng kim loại nóng chảy hoặc kim loại rắn thành các giọt có đường kính từ 500 μm trở xuống, sử dụng mỏ phun plasma trong môi trường khí trơ.
10. 'Phun mù siêu âm' là quá trình biến dòng hợp kim kim loại nóng chảy thành các giọt có đường kính từ 500 μm trở xuống bằng dao động siêu âm.
11. Trong phạm vi các Chú thích kỹ thuật của 1C002, 'đông đặc nhanh' là quá trình đông đặc vật liệu nóng chảy với tốc độ làm nguội vượt quá 1 000 K/s.
Nguyên văn tiếng Anh
Note 1.C.2. does not apply to metal alloys, metal alloy powder and alloyed materials, specially formulated for coating purposes.
Technical Note
For the purposes of 1.C.2., metal alloys are those containing a higher percentage by weight of the stated metal than of any other element.
a. Aluminides, as follows:
1. Nickel aluminides containing a minimum of 15% by weight aluminium, a maximum of 38% by weight aluminium and at least one additional alloying element;
2. Titanium aluminides containing 10% by weight or more aluminium and at least one additional alloying element;
b. Metal alloys, as follows, made from the powder or particulate material specified in 1.C.2.c.:
1. Nickel alloys having any of the following:
a. A 'stress-rupture life' of 10,000 hours or longer at 923 K (650°C) at a stress of 676 MPa; or
b. A 'low cycle fatigue life' of 10,000 cycles or more at 823 K (550°C) at a maximum stress of 1,095 MPa;
2. Niobium alloys having any of the following:
a. A 'stress-rupture life' of 10,000 hours or longer at 1,073 K (800°C) at a stress of 400 MPa; or
b. A 'low cycle fatigue life' of 10,000 cycles or more at 973 K (700°C) at a maximum stress of 700 MPa;
3. Titanium alloys having any of the following:
a. A 'stress-rupture life' of 10,000 hours or longer at 723 K (450°C) at a stress of 200 MPa; or
b. A 'low cycle fatigue life' of 10,000 cycles or more at 723 K (450°C) at a maximum stress of 400 MPa;
4. Aluminium alloys having any of the following:
a. A tensile strength of 240 MPa or more at 473 K (200°C); or
b. A tensile strength of 415 MPa or more at 298 K (25°C);
5. Magnesium alloys having all of the following:
a. A tensile strength of 345 MPa or more; and
b. A corrosion rate of less than 1 mm/year in 3% sodium chloride aqueous solution measured in accordance with ASTM standard G-31 or national equivalents;
Technical Notes
For the purposes of 1.C.2.b.:
1. 'Stress-rupture life' should be measured in accordance with ASTM standard E-139 or national equivalents.
2. 'Low cycle fatigue life' should be measured in accordance with ASTM Standard E-606 'Recommended Practice for Constant-Amplitude Low-Cycle Fatigue Testing' or national equivalents. Testing should be axial with an average stress ratio equal to 1 and a stress-concentration factor (Kt) equal to 1. The average stress ratio is defined as maximum stress minus minimum stress divided by maximum stress.
c. Metal alloy powder or particulate material, having all of the following:
1. Made from any of the following composition systems:
Technical Note
For the purposes of 1.C.2.c.1., X equals one or more alloying elements.
c. 1. a. Nickel alloys (Ni-Al-X, Ni-X-Al) qualified for turbine engine parts or components, i.e., with less than 3 non-metallic particles (introduced during the manufacturing process) larger than 100 µm in 10⁹ alloy particles;
Note 1.C.2.c.1.a. includes nickel alloys qualified for aero, aero-derivative, industrial or marine gas turbine engines.
b. Niobium alloys (Nb-Al-X or Nb-X-Al, Nb-Si-X or Nb-X-Si, Nb-Ti-X or Nb-X-Ti);
c. Titanium alloys (Ti-Al-X or Ti-X-Al);
d. Aluminium alloys (Al-Mg-X or Al-X-Mg, Al-Zn-X or Al-X-Zn,
Al-Fe-X or Al-X-Fe); or
e. Magnesium alloys (Mg-Al-X or Mg-X-Al);
c. 2. Made in a controlled environment by any of the following processes:
a. 'Vacuum atomisation';
b. 'Gas atomisation';
c. 'Rotary atomisation';
d. 'Splat quenching';
e. 'Melt spinning' and 'comminution';
f. 'Melt extraction' and 'comminution';
g. 'Mechanical alloying';
h. 'Plasma atomisation'; or
i. 'Ultrasonic atomisation'; and
c. 3. Capable of forming materials specified in 1.C.2.a. or 1.C.2.b.;
d. Alloyed materials having all of the following:
1. Made from any of the composition systems specified in 1.C.2.c.1.;
2. In the form of uncomminuted flakes, ribbons or thin rods; and
3. Produced in a controlled environment by any of the following:
a. 'Splat quenching';
b. 'Melt spinning'; or
c. 'Melt extraction';
Technical Notes
For the purposes of 1.C.2.:
1. 'Vacuum atomisation' is a process to reduce a molten stream of metal to droplets of a diameter of 500 μm or less by the rapid evolution of a dissolved gas upon exposure to a vacuum.
2. 'Gas atomisation' is a process to reduce a molten stream of metal alloy to droplets of 500 μm diameter or less by a high pressure gas stream.
3. 'Rotary atomisation' is a process to reduce a stream or pool of molten metal to droplets to a diameter of 500 μm or less by centrifugal force.
4. 'Splat quenching' is a process to 'solidify rapidly' a molten metal stream impinging upon a chilled block, forming a flake-like product.
5. 'Melt spinning' is a process to 'solidify rapidly' a molten metal stream impinging upon a rotating chilled block, forming a flake, ribbon or rod-like product.
6. 'Comminution' is a process to reduce a material to particles by crushing or grinding.
7. 'Melt extraction' is a process to 'solidify rapidly' and extract a ribbon-like alloy product by the insertion of a short segment of a rotating chilled block into a bath of a molten metal alloy.
Technical Notes cont.
8. 'Mechanical alloying' is an alloying process resulting from the bonding, fracturing and rebonding of elemental and master alloy powders by mechanical impact. Non-metallic particles may be incorporated in the alloy by addition of the appropriate powders.
9. 'Plasma atomisation' is a process to reduce a molten stream or solid metal to droplets of 500 μm diameter or less, using plasma torches in an inert gas environment.
10. 'Ultrasonic atomisation' is a process to reduce a molten stream of metal alloy to droplets of 500 μm diameter or less by ultrasonic vibration.
11. For the purposes of 1.C.2. Technical Notes, 'solidify rapidly' is a process involving the solidification of molten material at cooling rates exceeding 1000 K/s.
Technical Note
For the purposes of 1.C.2., metal alloys are those containing a higher percentage by weight of the stated metal than of any other element.
a. Aluminides, as follows:
1. Nickel aluminides containing a minimum of 15% by weight aluminium, a maximum of 38% by weight aluminium and at least one additional alloying element;
2. Titanium aluminides containing 10% by weight or more aluminium and at least one additional alloying element;
b. Metal alloys, as follows, made from the powder or particulate material specified in 1.C.2.c.:
1. Nickel alloys having any of the following:
a. A 'stress-rupture life' of 10,000 hours or longer at 923 K (650°C) at a stress of 676 MPa; or
b. A 'low cycle fatigue life' of 10,000 cycles or more at 823 K (550°C) at a maximum stress of 1,095 MPa;
2. Niobium alloys having any of the following:
a. A 'stress-rupture life' of 10,000 hours or longer at 1,073 K (800°C) at a stress of 400 MPa; or
b. A 'low cycle fatigue life' of 10,000 cycles or more at 973 K (700°C) at a maximum stress of 700 MPa;
3. Titanium alloys having any of the following:
a. A 'stress-rupture life' of 10,000 hours or longer at 723 K (450°C) at a stress of 200 MPa; or
b. A 'low cycle fatigue life' of 10,000 cycles or more at 723 K (450°C) at a maximum stress of 400 MPa;
4. Aluminium alloys having any of the following:
a. A tensile strength of 240 MPa or more at 473 K (200°C); or
b. A tensile strength of 415 MPa or more at 298 K (25°C);
5. Magnesium alloys having all of the following:
a. A tensile strength of 345 MPa or more; and
b. A corrosion rate of less than 1 mm/year in 3% sodium chloride aqueous solution measured in accordance with ASTM standard G-31 or national equivalents;
Technical Notes
For the purposes of 1.C.2.b.:
1. 'Stress-rupture life' should be measured in accordance with ASTM standard E-139 or national equivalents.
2. 'Low cycle fatigue life' should be measured in accordance with ASTM Standard E-606 'Recommended Practice for Constant-Amplitude Low-Cycle Fatigue Testing' or national equivalents. Testing should be axial with an average stress ratio equal to 1 and a stress-concentration factor (Kt) equal to 1. The average stress ratio is defined as maximum stress minus minimum stress divided by maximum stress.
c. Metal alloy powder or particulate material, having all of the following:
1. Made from any of the following composition systems:
Technical Note
For the purposes of 1.C.2.c.1., X equals one or more alloying elements.
c. 1. a. Nickel alloys (Ni-Al-X, Ni-X-Al) qualified for turbine engine parts or components, i.e., with less than 3 non-metallic particles (introduced during the manufacturing process) larger than 100 µm in 10⁹ alloy particles;
Note 1.C.2.c.1.a. includes nickel alloys qualified for aero, aero-derivative, industrial or marine gas turbine engines.
b. Niobium alloys (Nb-Al-X or Nb-X-Al, Nb-Si-X or Nb-X-Si, Nb-Ti-X or Nb-X-Ti);
c. Titanium alloys (Ti-Al-X or Ti-X-Al);
d. Aluminium alloys (Al-Mg-X or Al-X-Mg, Al-Zn-X or Al-X-Zn,
Al-Fe-X or Al-X-Fe); or
e. Magnesium alloys (Mg-Al-X or Mg-X-Al);
c. 2. Made in a controlled environment by any of the following processes:
a. 'Vacuum atomisation';
b. 'Gas atomisation';
c. 'Rotary atomisation';
d. 'Splat quenching';
e. 'Melt spinning' and 'comminution';
f. 'Melt extraction' and 'comminution';
g. 'Mechanical alloying';
h. 'Plasma atomisation'; or
i. 'Ultrasonic atomisation'; and
c. 3. Capable of forming materials specified in 1.C.2.a. or 1.C.2.b.;
d. Alloyed materials having all of the following:
1. Made from any of the composition systems specified in 1.C.2.c.1.;
2. In the form of uncomminuted flakes, ribbons or thin rods; and
3. Produced in a controlled environment by any of the following:
a. 'Splat quenching';
b. 'Melt spinning'; or
c. 'Melt extraction';
Technical Notes
For the purposes of 1.C.2.:
1. 'Vacuum atomisation' is a process to reduce a molten stream of metal to droplets of a diameter of 500 μm or less by the rapid evolution of a dissolved gas upon exposure to a vacuum.
2. 'Gas atomisation' is a process to reduce a molten stream of metal alloy to droplets of 500 μm diameter or less by a high pressure gas stream.
3. 'Rotary atomisation' is a process to reduce a stream or pool of molten metal to droplets to a diameter of 500 μm or less by centrifugal force.
4. 'Splat quenching' is a process to 'solidify rapidly' a molten metal stream impinging upon a chilled block, forming a flake-like product.
5. 'Melt spinning' is a process to 'solidify rapidly' a molten metal stream impinging upon a rotating chilled block, forming a flake, ribbon or rod-like product.
6. 'Comminution' is a process to reduce a material to particles by crushing or grinding.
7. 'Melt extraction' is a process to 'solidify rapidly' and extract a ribbon-like alloy product by the insertion of a short segment of a rotating chilled block into a bath of a molten metal alloy.
Technical Notes cont.
8. 'Mechanical alloying' is an alloying process resulting from the bonding, fracturing and rebonding of elemental and master alloy powders by mechanical impact. Non-metallic particles may be incorporated in the alloy by addition of the appropriate powders.
9. 'Plasma atomisation' is a process to reduce a molten stream or solid metal to droplets of 500 μm diameter or less, using plasma torches in an inert gas environment.
10. 'Ultrasonic atomisation' is a process to reduce a molten stream of metal alloy to droplets of 500 μm diameter or less by ultrasonic vibration.
11. For the purposes of 1.C.2. Technical Notes, 'solidify rapidly' is a process involving the solidification of molten material at cooling rates exceeding 1000 K/s.